副总工程师为鸟巢焦虑 期待测试赛刘翔检验成果

　　■为钢结构寻找支撑点

　　钢结构安装需要确定支撑点。

在“瘦身”前，根据国内外安装方案征集的最优方法，要进行局部整体提升。经过“瘦身”后的方案，活动屋盖取消了。考虑到“瘦身”前后变化的因素，在方案征集的基础上，他们对上述方法也进行了优化调整。因为原有的盖子取消了，内环开口扩大了，这样一来，支撑点全部在混凝土结构内，造成与混凝土施工交叉过多，定会相互影响施工，同时内环的刚度大大减小。于是，他们通过大量的计算分析，认为原来局部整体提升方案并不具有优势，最终确定采用高空散装的安装方法。可以说，他们用最普通的方法解决了最复杂的钢结构工程。

　　■卸载从原设计更改为分阶段整体同步

　　2006年9月17日，全世界通过卫星传送，目睹了“鸟巢”实现最后卸载的全过程。其安全稳定的卸载效果，使施工人员的技术参与得到了认定。邱德隆介绍说，按照原有设计，钢结构要在78个支撑点上同步卸载。当时，项目部考虑到这样需一次性投入过多人力，同时技术上、管理上应该采用更为稳妥的方案。为此，他们突破原有设计，根据所确定的78个点的位置，按照外、中、内分三圈，分圈同步，分阶段整体同步卸载。最终择优确定，钢结构卸载分七大步，每大步又分五小步进行。

　　尽管卸载时的钢结构总重量达到14000吨，但他们安装了156个千斤顶，将外圈、中圈、内圈三级统一布控，采用中央处理器控制，用电脑统一发出指令，实施自动分阶段同步卸载的方法。这样78个点上承担的荷载也不一样，最多的承载了320吨，最少的也承载120吨。这一方案得到了认可，实践证明非常成功。

　　■制订出120余项焊接工艺标准

　　“仅‘鸟巢’钢结构焊接这一道工序，就制订出120余项焊接工艺标准。”据介绍，由于设计理念过于“超前”，没有现成的专项技术标准可参考，成为“鸟巢”施工中面临的最大问题。

　　“没有专项技术标准，施工质量就难以得到保证。”邱德隆说，“鸟巢”钢结构的最大跨度达到343米，如果使用普通钢材，厚度至少要达到220毫米。这样一来，“鸟巢”钢结构的总重量将超过8万吨，不仅不便于加工和运输，而且钢板越厚，焊接越困难。经过专家反复论证，确定厚度为110毫米的高强度钢材。

　　可钢材问题解决了，焊接问题又来了。为此，施工人员和科研人员兵分多路，进行可焊性实验。有的北上哈尔滨，摸索不同钢材在零下30摄氏度下的焊接要求；有的埋头在实验室里，测算出了室外一级至五级风下进行焊接的不同技术参数；有的对焊好的钢材进行冲击实验,一直持续了5个多月，经过120次焊接工艺评定，最终制订出了准确科学的施工质量验收规范。

　　从一接手就“前无来者”，到今天与“鸟巢”一起走过无数个历史瞬间，邱副总工感慨道，“鸟巢刚建时，这里是一片钢铁丛林，现在已经这般完美了”。这位自称“学大坝”出身的总工，在认识、学习钢结构工程的过程中，也情不自禁地喜欢上了它，还多少上了点“瘾”。他表示，只要有机会，还做钢结构工程，要把“钢结构”延续下去。

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